注塑单件成本怎么算（全电 vs 液压的每模口径）

单件成本的六项怎么列？

单件成本=材料+电费+人工+设备折旧+模具摊销+不良损失，六项缺一不可。很多客户比价只比电费，或者只比购机价，结论都偏。材料按含流道的总重算，不是制品净重；电费按每模实测能耗，不是铭牌功率；不良损失含废料、返工和分选工时，不只是扔掉的料。把六项列全，两张报价才有可比性。我们给客户做成本对比，输出就是一张六项明细表，每一项口径写清，谁审都过。

电费怎么估才真实？

电费=每模能耗×模数×电价。每模能耗要实测：全电闲时不耗电，液压机泵一直在转，周期里闲时占比越高差距越大。高稼动率厂的全电电费优势明显，间歇生产会被稀释，这点要如实告诉客户。估电费别用供应商给的省电百分比，那是口径游戏；拿你的产品和周期打样实测，一测就有真数。我们帮客户测过不少对比样，同一产品全电每模能耗普遍低三到五成，但你的数字要你自己测。

折旧和模具摊销怎么算？

设备折旧常用 8–10 年直线法，关键是两家比的时候用同一年限，别一边十年一边五年，那不是对比是操纵。模具摊销按设计寿命模数摊到单件：模具 50 万模寿命、开模费 20 万，每模摊 0.4 元，再除以每模穴数得单件摊销。按年平摊是常见错误，产量波动时成本会失真。折旧和摊销两项虽是“死钱”，但在单件成本里占比不小，算不清这两项，后面的对比都是空中楼阁。

不良损失怎么入账？

不良损失=废料钱+返工工时+分选人工+客户退货风险。微件的不良成本常被低估：一个 0.1g 的件料钱可忽略，但分选 10 万件的人工是真金白银。所以精度好、散布小的机器，省的不只是料，更是后段分选人工。我们建议把不良率按两档算：常态不良率用历史均值，高峰期按纠偏成本算。只算废料会严重低估精密机的价值，这是很多对比算不平的原因之一，把账补全结论常会反转。

两台机怎么比才公平？

同一产品、同一周期口径、六项全列，才有可比性。周期差异会联动人工和折旧：全电周期短 10%，同样产能机器台数就少一台，人工和占地跟着省。这是周期优势的乘数效应，只比单模电费看不出来。我们做对比时会把“年产能需要几台机”算出来，按产线口径比，比单机口径更接近真实决策。别拿 A 家的宣传参数对 B 家的实测数，口径不一致的对比不如不算。

全电的成本优势在哪三项？

电费、周期、不良率。电费前面说了；周期来自伺服响应快、动作并行；不良率来自闭环一致性好，散布小分选少。三项都不是孤立省钱的：周期短折旧摊得薄，不良低人工省得多。维护一项全电也占优，没有换油滤芯那类固定支出。反过来说，全电购机价高，回本靠这三项慢慢赚回来，一般两年上下，看你的稼动率。要测算表，把年模数和电价发来，我们按你的数算，不用拍脑袋。

人工成本怎么算才不漏？

人工不只是机台操作工：上模工、品质检验、包装、维修都摊进单件。算法是每机每班总人工除以班产合格件数。自动化程度高的人工占比低，但别忘了设备折旧会相应高，账要两头一起算。全电机的稳定性省下来的隐性人工常被漏掉：调机少、巡检松、分选少，这些加起来在精密件上很可观。我们把“每机每班总人工”当标准口径，客户自己算时漏项的几率最小。

周期差异怎么换算成钱？

周期差异联动三项：同样的年产量，周期短则机器台数少（折旧省）、人工省、占地省。算式很简单：年产量除以单机年产能，向上取整得台数，台数差就是真金白银。很多对比只算单机电费，漏了台数效应，全电的优势会严重低估。我们给客户做对比一律按产线口径：目标年产量定死，反推两方案各要几台机，六项成本按产线算，结论马上清楚。

电价和时段对结论影响多大？

影响很大。电价高的工业时段，全电的电费优势被放大；有些厂有峰谷电价，夜班谷电会让液压机的连续耗电没那么贵，差距收窄。所以做测算一定要用自己的真实电价和排班，别套别人的结论。我们把电价做成了测算表的变量，客户改一个数字，回本月数当场变。这种敏感性测试很值：它告诉你结论稳不稳，是不是换个电价就翻盘。

能耗数据怎么采集？

现代机器都支持每模能耗记录，导出后按产品分组就是现成的电费底账。老机器没有这个功能，用独立电表计量一周，也能拿到可用数据。我们建议把能耗纳入车间月报，和产量并排看，单模能耗突然上升往往预示设备状态变化——泵内泄、丝杠缺润滑都会先在能耗上露头。能耗数据是成本核算的原料，也是设备健康的体温计，一份数据两种用途，采集成本几乎为零。

什么时候该做成本核算？

换机、新上产线、或客户压价时，都值得把单件成本重算一遍。把年模数、电价、人工单价、不良率发来，我们出一版六项明细对比表，老板能直接拿去批预算。算清账，决策才不心虚；算不清，每次开会都在吵购机价，吵不出结果。